Ya sea en el sector farmacéutico o cosmético, el de la producción de plásticos u otras industrias químicas, la correcta elección de un lubricante en las condiciones del proceso de fabricación individual es siempre una tarea vital. Los criterios principales a tener en cuenta son la estabilidad térmica y resistencia al medio - el lubricante no debe descomponerse cuando se expone a altas temperaturas y productos químicos-. Un lubricante de alta calidad que se utiliza en la aplicación correcta, sin embargo, ofrece algo más que eso. Las soluciones tribológicas adaptadas a los requisitos específicos de los procesos de la industria química-farmacéutica han demostrado producir una mayor eficiencia y fiabilidad, así como reducir el consumo de energía.

Alta resistencia a los medios agresivos
Las condiciones de funcionamiento de la industria química-farmacéutica son un campo complejo. Entre los desafíos a los que se enfrenta figuran las temperaturas extremas y el riesgo de interacción entre los productos químicos de proceso y otras sustancias. El gas de cloro o gases de proceso que contienen ácido clorhídrico, por ejemplo, tienden a corroer los casquillos de fricción en los compresores de tornillo. Por eso, algunos aceites de compresor han sido desarrollados específicamente para gases de proceso ácidos: contienen aditivos especiales que protegen las superficies de apoyo engrasadas contra el efecto corrosivo de estos gases.

Los casquillos de fricción de la correa transportadora, por ejemplo para el transporte de sales inorgánicas, también pueden estar expuestos a sustancias agresivas que se disuelven a partir de las sales por la humedad del aire y pueden formar vapores de ácido sulfúrico. Estos vapores entonces tienden a corroer las superficies del cojinete liso y descomponer sus grasas. El uso de grasas híbridas ha demostrado su eficacia en este tipo de aplicaciones, ya que ofrecen una mejor resistencia a los medios que las grasas a base de aceite mineral, dado que  sus aceites base contienen, no sólo éster o PAO, sino también aceites PFPE. La composición de estos híbridos grasos, por tanto, combina el know-how disponible para grasas a base de hidrocarburos tradicionales con los beneficios de los lubricantes a base de PFPE, ofreciendo así la mejor de las dos familias de productos.

Hacer pleno uso de los potenciales
Aunque pasar de un mineral a base de aceite a un lubricante sintético único  puede traer mejoras rápidas, el potencial de beneficios adicionales es enorme. Klüber Lubrication, empresa especializada en la tribología, ha desarrollado un enfoque sistemático para la identificación y optimización del potencial de la aplicación: el programa KlüberEfficiencySupport. En el curso de este programa, las soluciones adaptadas a las condiciones específicas necesarias son desarrolladas en conjunto con los usuarios. Estas soluciones implican mucho más que las recomendaciones de sólo lubricantes. De hecho, el programa combina productos de alta calidad con servicios como consulta, limpieza e inspección, así como la medición y evaluación de los ahorros conseguidos. El resultado es una mayor eficiencia a largo plazo y una reducción mensurable del consumo de energía y de los costos de operación.

La reducción de los costos de energía - un ejemplo del campo
La industria química es uno de los sectores en los que el consumo de electricidad y gas es más alta, ofreciendo un considerable potencial para el ahorro de energía y recursos. En una gran caja de cambios de una planta química de Brasil, por ejemplo, se logró una reducción de 2.300 MWh, ascendiendo a un ahorro de más de 200.000 euros anuales. Ello  se consiguió al  pasar de un lubricante a base de aceite mineral a un lubricante sintético de alto rendimiento, que fue preparado para la aplicación, en combinación con los servicios profesionales. El lubricante sintético fue seleccionado después de un análisis exhaustivo de la aplicación a la caja y mostró optimizados los ratios de los programas de fricción y viscosidad, que en sí mismo condujo a un considerable ahorro de energía de la multi-fase caja de cambios de varios metros de largo. Además, el cambio ayudó a eliminar las vibraciones sustanciales en y alrededor de la caja de cambios, lo que permitió un mayor ahorro de energía. Otros efectos tales como la formación de espuma reducida, además, mejoró la eficiencia de la caja de cambios. El cambio de lubricante fue asistido por los servicios profesionales en forma de medidas de limpieza y seguridad. Todo el proceso, así como los resultados obtenidos, fueron ampliamente documentados.

Servicios relacionados con el lubricante
Todos los servicios de Klüber Lubrication están dirigidos a una mejora a largo plazo del sistema tribológico. Ello incluye el seguimiento periódico y continuo de la condición del lubricante y la del sistema tribológico, que son decisivos para el funcionamiento fiable de las máquinas e instalaciones. Los expertos de Klüber Lubrication analizan los aceites, las grasas y los componentes lubricados para detectar influencias no deseadas, por ejemplo, de contaminantes. Las instalaciones de la sección de pruebas completas de la compañía se utilizan para modelar el comportamiento del lubricante en el punto de fricción en condiciones extremas y sin máquinas o procesos y exponiendo a riesgos no deseados. Los resultados se combinan con los de una superficie profesional y el análisis de materiales, que permiten unas recomendaciones adecuadas en relación con los intervalos de mantenimiento y optimización del sistema-tribo.

Por pasar de una grasa a base de aceite mineral simple de Barrierta L 55/2, los intervalos de mantenimiento de los rodamientos en secadores de paddle (temperatura de funcionamiento de 150 ° C) se ampliaron de dos a cuatro años, gracias a una excelente estabilidad térmica del producto. Los rodamientos de un Rotoformer, utilizados para la producción de gránulos de azufre en una refinería, fueron expuestos a temperaturas de operación elevadas de manera similar. Cuando se usa para otros productos, de alta viscosidad, estos rotoformers pueden operar a una temperatura de hasta 300 ° C. Para este tipo de aplicaciones superiores a 260 ° C, Klüber Lubrication desarrolló el lubricante perfluorado Klüberalfa HPX 93 -1202.